چاپگر سه بعدی چیست و چه کاربردهایی دارد

 چاپگر سه بعدی چیست و چه کاربردهایی دارد

چاپگرهای سه بعدی وسیله هایی هستند که با استفاده از آنها می توانید از عکس هایی که در کامپیوتر خود دارید نمونه سه بعدی واقعی بسازید. یکی از شرکت های فعال در زمینه ساخت این نوع چاپگرها شرکت connex است که به تازگی نمونه تازه ای از این نوع چاپگرها را ارائه داده است.
تکنولوژی استفاده شده در پرینترهای سه بعدی جدید این امکان را به استفاده کنندگان می دهد که از ماده های کامپوزیتی در طراحی های خود برای چاپ بصورت سه بعدی استفاده کنند.
در چاپگرهای سه بعدی جدید افزونه ای به نام Objet Connex به پرینتر های سه بعدی اضافه شده است که دقت چاپ را در پرینترها افزایش می دهد و باعث واقعی تر شدن چاپ تصویر می شوند.
این وسیله قدرتی به طراحان و مهندسان می بخشد که طرح های خود را با کیفیت بالاتری چاپ کنند و در کمترین زمان ممکن به انتخاب درست و دقیق در طراحی خود برسند.
این سیستم به کاربران اجازه می دهد که از حداکثر ۱۴ ماده مختلف در یک پرینت استفاده کنند.
پرینتر سه بعدی جدید زیر نظر کمپانی connex بوجود آمده است که تکنولوژی پرینتر های سه بعدی را بوجود آورده است.

پرینتر سه بعدی می تواند طرح های کامپیوتری شما را به صورت یک نمونه واقعی با دقت بسیار بالا پرینت کند. پرینترهای سه بعدی فناوری است که با سرعت زیاد در حال پیشرفت است و می تواند طرح های کامپیوتری را بصورت اشیا سه بعدی چاپ کند.
کمتر از یک دهه از تولید پرینترهای لیزری و از دور خارج شدن پرینترها سوزنی می گذرد و می توان گفت طی این مدت کیفیت خیره کننده پرینترهای لیزری همه کاربران را راضی نگه داشته است ولی هیچ کس حدس نمی زد که در کمتر از ۱۰ سال پرینترهایی به بازار خواهند آمد که قابل مقایسه با پرینترهای لیزری نیستند.
شاید موضوع ساخت دستگاهی که از عکس های ذخیره شده در رایانه پرینت هایی سه بعدی تهیه کند، بیشتر شبیه داستان های علمی – تخیلی باشد. آیا باور می کنید که پرینترهای سه بعدی می توانند برای مثال از عکس دیجیتالی یک توپ، توپی سه بعدی تهیه کنند؟

به نظر می رسد در دنیایی که ما در آن زندگی می کنیم هیچ چیز نمی تواند جلوی پیشرفت علم را بگیرد و ما باید هر روز منتظر شنیدن خبرهایی باور نکردنی از دستاوردهای بشری باشیم.
Objet ۲۶۰ Connex با خودش امکاناتی مانند بالاترین رزولوشن موجود، ارتقای پرینت چند ماده ای سه بعدی را به همراه آورده است.
این امکانات به افراد این امکان را می‌دهد که وسایلی مانند کاغذ دیواری از جنس پلاستیک با یک طرح سه بعدی چاپ کنند و یا با استفاده از طرح های سه بعدی حالت شفاف (transparent) تصاویر آناتومی از بدن واقعی را برای کارهای پزشکی چاپ کنند. با این نوع از پرینتر ها شما حتی قادر به ساختن یک فلوت و عینک واقعی در خانه خود هستید.
این پرینتر در ابعاد ۱,۲۰۰ x ۷۳۵ x ۸۷۰ mm (۴۷ x ۲۸ x ۳۴ inch) عرضه شده است ولی هنوز قیمت اصلی آن مشخص نشده است.

این دستگاه از چه مزایایی برخوردار است

ازجمله مزیت های دستگاه سه بعدی این است که هنگام کار کردن نیازی به اتصال به کامپیوتر ندارد و فایل را از طریق SD Memory می سازد و تمامی عملیات توسط پردازشگر دستگاه انجام می شود .همچنین خروجی این دستگاه قابلیت تنظیم کیفیت را هم دارد به طوری که می تواند مدل سه بعدی را با کیفیت بالا ولی با سرعت پایین یا با کیفیت پایین ولی با سرعت بالا بسازد.

نحوه کار این دستگاه به چه صورتی است

طراحی این دستگاه به این گونه است که فایل را از نرم افزارهای سه بعدی دریافت و به صورت لایه گذاری شروع به ساختن مدل سه بعدی می کند یعنی پلاستیکی از جنس ABS به شکل مفتول و به قطر ۳ میلی متر را وارد دستگاه می کند و در آنجا با دمایی بالغ بر ۳۰۰ درجه ذوب می کند و هد دستگاه با دقتی معادل ۳۳ میکرون جا به جا می شود و به صورت لایه گذاری مدل سه بعدی را می سازد. هد این دستگاه قابلیت حرکت در سه جهت X,Y,Z را داراست و این نمونه ساخته شده می تواند جسمی به اندازه و ارتفاع ۲۵*۲۵*۲۵ را بسازد (عدد های ذکر شده بر حسب Cm است).

چاپگر سه بعدی در چه صنایع ای کاربرد دارد

  • معماری (ساخت ماکت)
  • پزشکی(ساخت اعضای مصنوعی)
  • شیمی (ساخت مدل های مولکولی یا ساخت تجهیزات آزمایشگاهی)
  • روباتیک (ساخت اجزا و قطعات پیچیده)
  • میراث فرهنگی (ساخت نمونه از اثر تاریخی)
  • مجسمه سازی(ساخت تندیس و مجسمه های شخصیت های برجسته )
  • صنعت (ساخت اجزا و قطعات پیچیده صنعتی)

 و همچنین می تواند در بسیاری از صنایع کاربردی دیگر مورد استفاده قرار گیرد.

اهمیت فوق العادهء فشار در تزریق پلاستیک

در فرآیند تزریق پلاستیک سه عامل نقش دارند: فشار، دما و زمان

مهمترین عامل در حفظ و سلامتی قالب مورد استفاده شما فشار تزریق و تنظیم مناسب آن است، دما یا زمان با کم یا زیاد شدن در بدترین حالت باعث سوختگی یا نرم شدن قطعه می شوند اما فشار رابطهء مستقیم با قالب شما دارد و می تواند آنرا از کار بیانداز یا اصطحلاک آنرا به میزان قالب توجهی بالا ببرد.

در یک دستگاه کوچک تزریق پلاستیک حداقل ۵۰ تن فشار در زمان تزریق به قالب وارد می شود که در دستگاه های بزرگتر این فشار ده ها برابر بوده که با دستکاری آن و بیشتر شدن آن از تحمل قالب می تواند خسارات جبران ناپذیری به قالب متحمل کند.

در میان قالب هایی که فشار تائیر بسیاری بر آنها می گذارد می توان به قالب های دارای گوه و کفشک اشاره کرد که به دلیل فشار بالای زمان تزریق به گوهء سمت ماتریس در زمان تزریق حساسیت بیشتری را در هنگام تزریق طلب می کنند، که اینجانب خود تجربهء خسارت دیدن قالبم در اثر عدم توجه به فشار در زمان تزریق را به عینه مشاهده کرده ام و جبران خسارات خمیدگی فولاد قالب و پرداخت نزدیک به نیمی از هزینه ساخت خود قالب را متحمل شدم.

به امید اینکه مطلب فوق برای همکاران و دوستان عزیزم مفید واقع شود.

پارامترهای موثر در دستگاه تزریق

۱) ظرفیت دستگاه

ظرفیت دستگاه یک پرس به ماکزیمم جرمی که از پلی استیرن که در یک سیکل کاری می توان تزریق نمود اطلاق می گردد.

۲) نیروی گیره کردن

نیرویی که دو کفه قالب را به هم می چسباند نیروی گیره کردن نام دارد. قالب بایستی کاملاً بسته شده و سطوح سنگ زده دو کفه باید کاملاً به هم بچسبند.

۳) فشار تزریق

فشاری که برای پر کردن قالب نیاز است را فشار تزریق گویند.

اندازه قطعه و فرم مقطع آن، سطح راه گاهها و طول آنها، حرارت قالب، حرارت سیلندر تزریق و اندازه مدخل ورودی مواد به محفظه، تماماً در فشار تزریق اثر دارند.

فشار اولیه: با بسته شدن قالب، سیلندر تزریق به جلو رفته، روی بوش تزریق قالب می نشیند و مدار روغن، حداکثر فشار، پشت پیستون متصل به مارپیچ، باز و در نتیجه مارپیچ به جلو رانده می شود تا مواد موجود در جلو سیلندر، به داخل قالب تزریق شود و این فشار پشت مارپیچ یا فشار تزریق، فشار اول خوانده می شود.

فشار ثانویه: اسساً فشار دوم برای اینست که مواد تزریق شده در قالب، قبل از خنک و سخت شدن از راه کانال تزریق، برگشت نکند و احیانا در قطعه مکش ایجاد نگردد.

فشار سوم: در طول مدت خنک شدن مارپیچ برای تجدید مواد گیری شروع به گردش می کند و ضمن این گردش بوسیله گامهای خود موادی که از قیف داخل آن شده بطور مداوم به جلو می آید تا به سرسیلندر برسد و جلوی آن فشرده شود چون راه خروج ندارد با فشار به مارپیچ آنرا به عقب برمی گرداند.

فشاری که ضمن گردش و بارگیری مارپیچ بر آن وارد می گردد فشار سوم خوانده می شود.

میله راهنما

پنج نوع اساسی از میله راهنما در عمل استفاده می شود که عبارتند از:

۱) پین راهنما

امکان دارد بر اثر استفاده زیاد قطر سوراخ بیشتر شود که برای آن یک بوش در نظر می گیرند که قابل تعویض باشد.

در صورت خم شدن پین هادی خارج کردن پین آن بدون تخریب صفحه قالب امکان پذیر نیست.

۲) میله راهنما و بوش راهنمای نوع استاندارد

۳) میله راهنما و بوش راهنمای نوع نافی دار

۴) میله راهنما و بوش راهنمای نوع تثبیت از سطح

۵) میله راهنما و بوش راهنمای نوع تثبیت از پشت

اساس کار این طرح استفاده از لبه در انتهای کاری قطعات است و توسط آن قطعات در سطح جدایش قالب تثبیت می شود.

مزیت اصلی این طرح حذف پیچها برای بستن صفحات قالب به یکدیگر کاهش تعداد سوراخهای مورد نیاز است که در صفحات مربوط می بایستی ایجاد شود.

بوش راهنما: از بوش راهنما در قالب استفاده می شود تا بتوان سطح مقاومی در برابر سایش برای میله راهنما ایجاد کرد و امکان تعویض آن در صورت سایش شدید و یا تخریب وجود داشته باشند.

سیستم های پران

برای سیستم پران روی ماشین تزریق تجهیزاتی وجود دارد که از این تجهیزات برای خود کار کردن سیستم پران استفاده می شود. این تجهیزات در پشت صفحه متحرک ماشین تزریق قرار دارد.

سیستم های پران: ۱) شبکه پران، ۲) مجموعه صفحه پران، ۳) روشهای پران

شبکه پران: شبکه پران بخشی از قالب است که تکیه گاه صفحه قالب بوده و همچنین فضای مورد نیاز برای نصب و عملکرد مجموع صفحه پران را ایجاد می کند.

۱) شبکه پران خطی: این شبکه شامل دو بلوک چهارگوش است که بر روی کفشک متحرک نصب شده اند.

۲) شبکه پران قابی: استفاده از چهار بلوک فولادی که به صورت مناسب روی صفحه کفشک متحرک نصب می شوند.

۳) شبکه پران با تکیه گاه های گرد: در این طرح فقط از تکیه گاه گرد برای صفحه قالب استفاده شده و از بلوک های تکیه گاهی خارجی چهارگوش سیستمهای قبل صرف نظر شده است. در قالبهای بزرگ کاربرد زیادی دارد.

مجموعه صفحه پران: مجموعه صفحه پران به بخضی از قالب گفته می شود که اجزای پران به آن بسته می شوند. این مجموعه در پشت صفحه قالب در بین فضای پران قرار می گیرد.

صفحه پران: هدف اصلی از کاربرد این قطعه انتقال نیرو از سیستم محرک به قطعه تزریق شده از طریق پرانهاست، صفحات پران باید ضخامت مناسبی داشته باشند تا خم نشوند.

صفحه نگهدارنده پرانها: این صفحه با پیچ به صفحه پران بسته می شود. هدف اصلی این عضو نگهداشتن اجزای پرانهاست.

قالبگیری تزریقی چند تغذیه ای متحرک

دو روش جهت کاهش عیوب قطعات و افزایش استحکام مواد تقویت شده با الیاف ایداع شده است، همچنین این دو دوش عیب خط جوش را در سطوح تقویت نشده کاهش می دهند. این روش ها عبارتند از: قالبگیری چند تغذیه ای متحرک و قالبگیری تزریقی رانشی – کششی

هر دو روش از دریچه چند گانه و پیستون های تزریق برای پس و پیش کردن مذاب در داخل قالب، جهت دستیابی به نتایج مطلوب جهت گیری جریان استفاده می کنند.

قالبگیری تزریقی – فشاری

قالبگیری تزریقی، فشاری سیستمی است که در آن در ابتدا مذاب به داخل یک قالب که بطور جزئی باز است، تزریق می شود. سیستم گیره بسته شده و سبب فشرده شدن ماده به درون حفره قالب می گردد. فشردگی حفره از طریق یک ماهیچه متحرک تامین می شود. قالبگیری تزریقی فشاری به سه نوع کلی تقسیم بندی می شود. در ساده ترین نوع که دو مرحله متوالی نامیده می شود، ابتدا پلاستیک درون یک حفره قالب باز شده تزریق می شود. سپس صفحات پرس فشره تر می شوند و ماده به درون حفره فشرده می شود.

حالت دوم روش همزمان است. در این سیستم تراکم مذاب از زمانی آغاز می شود که ماردون در حال حرکت به سمت جلو است. در این روش جبهه مذاب بطور پیوسته در مراحل پر شدن و تراکم در حال حرکت است، در نتیجه عیوبی نظیر نشانه های شاهد و مکث در قطعه ایجاد نمی شود.

حالت سوم این روش، مرحله تراکم تزریقی در یک قالب کاملاً بسته صورت می گیرد. سطوح شکل دهنده قطعه در قالب، پیش از تزریق به اندازه ضخامت قطعه جدا شده اند. زمانی که ماده تزریق می شود، فشار مذاب منجر به راندن قالب در خلاف جهت سیلندر می گردد و سیلندر هم بر یک مغزی متحرک فشرده نشده نصب شده است.

قالبگیری فشار پائین

ماشین آلات بزرگ تزریق و سیستم های کنترلی تزریق فشار بالا برای تولید تعداد محدودی محصولا و با دقت ابعادی ختص، بیش از حد گران هستند. قالبگیری فشار پایین تدبیری سودمند برای تولید محصولات با فشارهای تزریق و گیره پایین است.

شیوه تزریق کم فشار حاکم بر پروسه ها، قالبگیری با نیروی معکوس یا آی اف ام می باشد که ابداع کمپانی آمریکایی می باشد و همراه با قالب های گیره سر خود و سیستم کنترل تزریق حجمی از چند نقطه به کار می رود.

این شیوه مدعی است که اجازه می دهد تا فشار کیره به مقدار ۶۶% مقادیر متداول قالبگیری با فشار تزریق بالا کاهش یابد. کاربرد دیگر روش فشار پایین که متداول است، تولید قطعات بزرگ چند لایه درون – قالبی می باشد.

طراحی محصولات پلاستیکی برای قالب گیری تزریقی

طراحی محصولات پلاستیکی برای قالب¬گیری تزریقی نیازمند شناخت و آگاهی درباره استحکام مواد، انتقال گرما، قالب¬سازی، فرایند قالب¬گیری تزریقی و هزینه¬ها نیاز دارد.
با داشتن چنین اطلاعاتی، می¬توان طراحی محصول را به منظور حداقل کردن هزینه¬های قالب¬گیری و فرایند، بهینه کرد. دانشجویان مهندسی طراحی صنعتی در دانشگاه صنعتی Delft، ( Delft University of Technology)، برای طراحی محصولات مصرفی با تولید کم به جای محصولات با تولید انبوه آموزش دیده شده¬اند. از این رو در عین این که در تدریس قواعد طراحی¬ مهندسی آموزش داده می¬شوند در عین حال آگاهی از هزینه¬ها نیز اهمیت زیادی دارد.
مقدمه
طراحی مهندسی تأثیر زیادی روی طراحی قالب، زمان سرد کردن، جمع¬شدگی (Shrinkage) و تاب-خوردگی (Warpage) محصولات دارد. متأسفانه این جنبه¬های طراحی در آموزش¬های مهندسی هلند کمتر تدریس شده¬اند. اکثر دانشجویان دانشکده¬های مهندسی مکانیک، درباره اینگونه طراحی بسپارها به هیچ وجه آموزش نمی¬بینند. بیشتر دانش¬جویان نیز به دلیل کمبود تجربه به این نقص پی نمی¬برند.
در بیشتر برنامه¬های آموزش¬ مهندسی، دانشجویان بسیار کم در مورد هزینه¬ها آموزش می¬بینند و غالبا به روش حدس و خطا این زمینه را تجربه خواهند کرد. گروه مهندسی دانشکده مهندسی طراحی صنعتی، دانشجویان را در زمینه طراحی محصولات پلاستیکی برای قالب¬گیری تزریقی آموزش می¬دهد. دانشجویان باید از هزینه قالب¬ها و زمان فرایند آگاه باشند.
در این مقاله ۱۰ قاعده برای طراحی محصولات پلاستیکی مربوط به قالب¬گیری تزریقی ارائه می¬شود.
۱٫ محل گلوئی و میل¬پران¬ها را به دقت انتخاب کنید.
۲٫ ضخامت دیواره را یکسان طراحی کنید.
۳٫ ضخامت دیواره را تا حد ممکن کم کنید.
۴٫ از شعاع¬های بزرگ استفاده کنید.
۵٫ برای استحکام¬بخشی به جای پشت¬بندهای نواری از انواع خمیده استفاده کنید.
۶٫ قالب را تا حد امکان ساده طراحی کنید.
۷٫ شیب کافی به دیواره¬ی قالب بدهید تا محصول به راحتی خارج شود و از خراشیده شدن سطوح زبر جلوگیری شود.
۸٫ رواداری ابعادی مناسبی را پیش¬بینی کنید و دقت کنید که ابعادی که رواداری کمی دارند توسط یک دیواره¬ی قالب تعیین بعد ¬شوند.
۹٫ از تورفتگی¬ها بپرهیزید.
۱۰٫ از نقاط ضعیف در قالب¬ و محصول بپرهیزید.
ملاحظات عمومی
پلاستیک¬ها خیلی ارزان نیستند، اما از آنجایی که عملیات ساخت آنها را می¬توان یکپارچه کرد، محصولات پلاستیکی می¬توانند از محصولات فلزی ارزان¬تر باشند. هر چه میزان تولید محصولات پلاستیکی زیادتر باشد قیمت پلاستیک و زمان چرخه تولید مهم¬تر می¬شوند.
پلاستیک¬ها درون قالب در حین فرایند سردکردن جمع می¬شوند. جمع¬شدگی (Shrinkage) گرمانرم¬های بی¬ریخت از جمع¬شدگی بسپارهای نیمه¬بلورین کمتر است چون بسپارهای نیمه¬بلورین به هنگام بلورش متراکم¬تر می¬شوند. جمع¬شدگی در جهت عرضی (خلاف جهت جریان) از جهات دیگر بیشتر است. مذاب پلاستیک در جهت جریان آرایش می¬یابد و در این جهت¬ جمع¬شدگی (Shrinkage) محدود است. جمع¬شدگی در خلاف جهت اکثراً محدود نیست. شعاع مغزی باید کوچک نباشد تا تمرکز تنش کم شود، اما نباید به گونه¬ای نیز باشد که با جمع¬شدگی شود. ضخامت دیواره باید ثابت باشد تا زمان¬ چرخه¬¬ی تولید و تمرکز تنش کاهش یابد.
از عدد فوریه به راحتی می¬توان دریافت که زمان سرد کردن متناسب با ریشه دوم ضخامت است:
(۱)
که در آن،
α نشانگر ضریب نفوذ گرمائی [ m2/s ] ،
t زمان [ s ] ،
و h ضخامت دیواره [ m ]
می¬باشند.
بیشتر مشکلات در ارتباط با قالب¬ها با انجام بررسی¬های طراحی در مراحل ابتدایی فرایند طراحی، قابل پیش¬گیری است. اما استفاده از قالب¬هایی که در کشورهای کم¬هزینه ساخته شده¬اند می¬تواند مشکلی عمده پدید آورد.
محل گلوئی¬ها و میل¬پران¬ها
محل گلوئی¬ها، راحتی پر کردن قالب، محل خطوط جوش و میزان کامل بودن محصول تزریقی را تعیین می¬کند. طرحی از این امر در شکل ۱ نشان داده شده است و از این شکل می¬توان دریافت که محل گلوئی¬ها اثر بسیار زیادی در خطوط جوش دارد. بهینه کردن محل گلوئی¬ها، با نرم¬افزار شبیه¬سازی پر کردن قالب، به نسبت آسان است. برای بیرون پراندن قطعات قالب¬گیری پیچیده با برجستگی¬ها، دندانه-ها و مشخصه¬های دیگر عموما از میل¬پران¬ها استفاده می¬شود، چون استفاده از آنها اقتصادی و نصب آنها آسان است. با این حال، ممکن است میل¬پران¬ها تنش¬های محلی و کرنش¬های بزرگی را در حین قالب¬گیری در مرحله خارج کردن قطعه ایجاد کنند، که منجر به تغییر شکل قطعه و آسیب دیدن آن می-شود. بنابراین آرایش صحیح میل¬پران¬ها در طراحی قالب بسیار مهم است. در مقاله¬ای ازS. Kwak و همکاران [۱] ترتیب و اندازه میل¬پران¬های لازم برای بیرون انداختن قطعه قالب¬گیری شده¬ی گرمانرم، به منظور حداقل کردن تغییر شکل قطعه و آسیب¬دیدگی آن، شرح داده شده است.
ضخامت یکسان دیواره و اختلاف ضخامت¬ها
این مورد در قسمت ملاحظات عمومی نیز ذکر شده است. این امر منجر به بروز مشکلات دیگری می-شود زیرا همان¬طوری که در شکل A2 نشان داده شده است، در گوشه¬ها ضخیم¬شدگی رخ می¬دهد. زمان سرد کردن متناسب با جذر ضخامت است، از این رو طرح نشان داده شده در شکل C2 بهترین راه حل می¬تواند باشد.
در شکل B2 طرحی از یک قاب با ضخامت¬های مختلف دیواره نشان داده شده است. قطعه ضخیم (A)، در قسمت میانی این میله دیرتر از همه جا جامد می¬شود و قسمت¬های عمودی را به داخل می¬کشد. قطعه نازک (B)، در قسمت میانی این قطعه زود تر از همه جا جامد می¬شود و منجر به یک محصول محدب می¬شود. تنها ضخامت یکسان دیواره منجر به یک محصول صاف می¬شود.
ضخامت دیواره تا حد ممکن کوچک
بیشترین ضخامت محصولات پلاستیکی به دلیل تشکیل حباب و افزایش زمان سرد کردن باید کوچک¬تر از ۴ تا mm5 باشد. ارجح است که ضخامت دیواره تا حد ممکن کوچک ساخته شود و این امر با ایجاد پشت¬بند و ساختارهای چین¬دار امکان¬پذیر است.
در شکل C2، یک محصول با ضخامت دیواره یکسان نشان داده شده است. برای ایجاد استحکام مشابه، می¬توان از دندانه¬ها استفاده کرد یا همان¬طور که در شکل C2 (قسمت A)، نشان داده شده است، ضخامت بیشتری را به کار برد. در جدول ۱ جرم و زمان سرد کردن سه قطعه در استحکام مشابه نشان داده شده است. از جدول ۱ می¬توان دریافت که قسمت¬های ضخیم¬تر به زمان سرد کردن و ماده بیشتری نیاز دارند.

تغییرات ناگهانی در ضخامت دیواره
تغییر ناگهانی در ضخامت دیواره نه تنها منجر به ایجاد تمرکز تنش¬های بزرگ می¬شود، بلکه در جریان مذاب نیز اغتشاش ایجاد می¬کند. از این لحاظ طرح A در شکل ۳ بدترین و طرح C بهترین می¬باشد چون تغییرات شعاعی در آن به کار برده شده است تغییر ناگهانی در ضخامت ندارد. دانشجویان باید از این حقیقت آگاه باشند که بعضی مواقع قالب¬سازها این شعاع¬ها را رعایت نمی¬کنند، زیرا ساخت این گونه قالب¬ها ارزان¬تر است. این مشکل به خصوص وقتی قالب¬ها در کشورهای کم¬هزینه ساخته می¬شوند، اغلب باید به طور وضوح مشخص شود و ابلاغ این مسأله، یک مشکل است.
تقسیم¬بندی ساده قالب
قطعات قالب¬گیری شده مصرف بسیار زیادی دارند زیرا از آنها محصولاتی را تولید می¬کنند که کمترین عملیات ثانویه را نیاز دارند. بر اساس تعداد سطوح جدا کننده در یک قالب، قالب¬ها به دو دسته قالب-های دو- تکه و قالب¬های چند- تکه تقسیم می¬شوند. قالب¬های چند تکه به قالب¬هایی اطلاق می¬شوند که بیش از یک کفه و در نتیجه بیش از دو جزء جدا کننده دارند. این قالب¬ها می¬توانند قطعات پیچیده¬ای تولید کنند که با استفاده از قالب¬های دو تکه نمی¬توان آنها را درست کرد. آنها استفاده از قالب¬گیری را برای ساخت قطعاتی که از پیش توسط فرایندهای دیگر تولید شده¬اند، قادر می¬سازند. به دلیل این¬که قالب¬های چند- تکه بیشتر از یک سطح جدا کننده دارند، می¬توانند در جهت¬های مختلف از هم تفکیک شوند و لذا برای ساخت قطعات پیچیده¬تری از لحاظ هندسی استفاده شوند. در شکل ۴ تعدادی از حالت¬های ممکن تقسیم¬بندی قالب¬ها نشان داده شده است. تقسیم¬بندی پیچیده قالب، A، توصیه نمی¬شود اما راه حل C مؤثر است زیرا تقسیم¬بندی ساده¬ای دارد و در نتیجه:
– قالب ارزان¬تر تمام می شود
– عمر قالب افزایش می¬یابد
– داشتن محفظه¬های بیشتر در چنین قالبی، ساده¬تر است

از سطوح انحنادار استفاده کنید
از شکل C2 دریافتیم که برای به دست آوردن سفتی مشابه، ساختارهای چین¬دار و پشت¬بنددار به مواد کمتری از سطح مقطع¬های ضخیم نیاز دارند.
دانشجویان اغلب برای تشخیص بین سفتی در صفحه یا محوری و سفتی خمشی آموزش ندیده¬اند. برای یک میله با سطح مقطع مستطیلی نسبت بین سفتی محوری kA و سفتی خمشی kB به شکل زیر است:
(۲)
برای یک میله با طول mm100 و ضخامت mm4 ، این نسبت بیشتر از ۱۰۰۰ می باشد.
برای سطوح منحنی مانند پوسته¬های نیمه کروی [۳]، که در شکل ۵ نشان داده شده است، سفتی برابر است با:
(۳)
که :
(۴)
و C به مقدار a بستگی دارد :

برای یک صفحه خم دایره¬ای، همان¬طور که در شکل ۵ نشان داده شده است سفتی به سرعت با افزایش ارتفاع h، افزایش می¬یابد.
به عنوان مثال یک صفحه خم دایره¬ای با شعاع خارجی r=100mm و ضخامت دیواره t=3mm فرض می-شود. به راحتی می¬توان محاسبه کرد که برای یک ارتفاع h=20mm سفتی ۸ برابر بزرگ¬تر از یک صفحه دایره¬ای مسطح می¬باشد. هزینه¬های اضافی مواد بسیار کم می¬باشند و قالب به اندازه قالب-های پشت¬بنددار پیچیده نیست و اثر سینی باقی نمی¬ماند.
شیب کافی
محصولات پلاستیکی جمع می¬شوند و لذا روی قسمت¬هایی از قالب را که دربرمی¬گیرند، گیر می¬کنند. با شیب¬دار کردن قسمت پوشیده شده بیرون انداختن با آسیب¬دیدگی محصول و قالب همراه است.
برای محاسبه زاویه شیب سطوح صاف و زبر قوانین کاربردی وجود دارد. برای محصولات کم عمق (H<10mm) زاویه شیب به شکل زیر بیان می¬شود:
(۵) (H<10mm)
و برای محصولات بلندتر:
(۶) (H<10mm)
برای سطوح زبر با عمق زبری mm02/0 زاویه شیب باید ۱⁰ باشد. صیقل و جلا دادن نیز بسیار مهم است.
رواداری ابعادی قابل وصول
رواداری¬های کم بسیار گران تمام می¬شوند. به یاد داشه باشید که محصولات ساخته شده از بسپارهای بی¬ریخت جمع¬شدگی کمتری از محصولات بسپارهای نیمه بلورین دارند. علاوه بر این پرکننده-ها نیز جمع¬شدگی را کم می¬کنند.
هم¬چنین مهم است که برای دستیابی به رواداری¬های کم در ابعاد تنها توسط یک نیمه¬ی قالب تعیین به دست آیند. این موضوع در شکل A9 و B9 نشان داده شده است.
از تورفتگی بپرهیزید
تورفتگی¬ها در مورد A در شکل ۷ منجر به قالب گران قیمتی می¬شود چون در این صورت هسته¬های جانبی باید استفاده شوند. راه¬حل¬های طراحی بدون تورفتگی در موارد B و C در شکل ۷ نشان داده شده است.
از نقاط ضعیف در قالب و محصولات بپرهیزید
در شکل A-A 8 یک طرح با گوشه¬های تیز و یک سوراخ بست در فاصله دور از دیواره و بدون پشت¬بند نشان داده شده است. این یک طراحی ضعیف است زیرا گشتاور خمشی و تمرکز تنش¬ها در آن بزرگ می¬باشند.
در شکل A-B 8 یک طرح بهبود یافته با شعاع¬های مغزی کافی، یک سوراخ بست نزدیک¬تر به دیواره و یک پشت¬بند برای انتقال منظم¬تر بار اعمال شده به دیواره، نشان داده شده است.
از دیواره¬های نازک در قالب¬ها باید پرهیز کرد چون در اثر سخت شدن قالب، ممکن است در آن ترک به وجود آید. در شکل B-A 8 جهت پیکان به نقطه ضعیف در قالب بین میله و دیواره قالب اشاره می¬کند. در شکل B-B8 ضخامت دیواره قالب افزایش یافته است.
نتایج
حائز اهمیت است که دانشجویان از ارتباط بین طراحی محصول و قالب گیری تزریقی آگاه باشند تا محصولات بهینه¬ای را به دست آورند.
اطلاعات بسیار زیادی در مورد طراحی قالب موجود و در دسترس است، اما در مورد ارتباط بین طراحی محصول و قالب¬گیری تزریقی اطلاعات به مراتب کمتری موجود است.

سوختگی

عبارت است از ماده سوخته و تغییر رنگ داده شده. اول می بایست مشخص کرد که سوختگی ناشی از انفجار بوده و یا حرارت زیادی.

راه حلهای کاهش امکان  انفجار عبارت است از:

سرعت پر شدن تزریق را کاهش دهید.

کلیه مجاری ورود و خروج هوا را تمیز کنید.

فشار گیره را کاهش دهید.

موقعیت گلویی ورود مواد و/یا تعداد گلویی ها را تغییر دهید.

اگر سوختگی ناشی از حرارت زیاد یا زمان تثبیت سیلندر بود، راه حل ها عبارتند از:

زمان تثبیت سیلندر را کاهش دهید.

درجه حرارت ذوب را کاهش دهید.

از مواد بازیافت استفاده نکنید.

سرعت پر شدن را کاهش دهید.